1.1研究意义
中国现在的制造业与几十年前的日本有着很多相似之处。同样面临着工业列强的压力、缺少发展的资金和资源。而与当时的日本不同的是,现在的中国面临着一个正在成长着的巨大的国内市场,在此背景下的中国制造业,可以用粗放的管理、高的消耗和初级劳动力得到有限的发展空间。但是这决不是可持续发展之路。当日本和西方企业拿起精益的武器,用综合的低成本对付中国的低价劳动成本但又是高消耗时,中国制造的优势可能就不复存在了。有远见卓识的企业家的通常做法就是居安思危和未雨绸缪。这些企业家采用精益生产将降低产品成本,进一步提高企业的综合竞争能力,这些企业家利用较低的投资使产能最大化。但令人遗憾的是,许多企业在遇到瓶颈问题或者短期交货困难后,再加上对市场的认识不够,又很少认真地对整个产品的价值流进行分析,去发掘隐形产能,就很快进入了投资分析等进一步加大投资的举措,另外一种方案就是大举的増加自己的在成品库存。这些活动虽然改善了交货准确率,但是却导致了其它部分的问题,比如导致大量库存和过多的硬件投资,最终的结果是自己的运营成本没有降低,甚至有所增加。如果仅仅局部改善了问题,公司的持续性发展就会受到限制。不同行业和企业的情况是千差万别的,所以在实施产能扩大的过程中,经常会被企业运营现场的无规则表象所迷惑,不知道从哪里开始、如何实施改善活动。在这种情况下,就需要有一个有效的工具或方法,能够让我们系统性的去发现和识别隐形产能的活动,然后将其消除,这个工具就是价值流图析技术。价值流图析技术作为一个有效的工具,可以通过做图表语言的方法,帮助企业考全局虑产品价值流的活动,而不是只考虑各个孤立的生产运营过程,从而使企业能够不增加新的投资的情况下对其整个价值流程进行持续的、系统化的改进来增加输出,提高企业的效益和在市场中的竞争能力。
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1.2研究对象
客户提出赫斯可液压(上海)有限公司A系列产品的准时交货率低下。通常扩大产能的方法是进行在投资,这样的结果会造成投资过大。公司的核也目标是挣钱,所以财务指标里最重要的三个核心目标是:现金流、利搁和投资回报率。投资回报率的提高就是我们尽量去利用现有的硬件资源,发现和释放隐形产能,做到利涧的最优化。
本文就是通过对当时A系列产品价值流的数据收集,在进行系统性分析,发现和识别影响准时交货的关键因素,以不增加库存和不增加新的投资为前提,找出现状生产流程中的隐形产能,从而找到改善实际生产状况的生产工艺流程,重新布置生产设备的摆放,对生产线的在制品库存进行合理化控,改变看板供应机制精益工具及工作站的划分和优化等,从而法成扩大产能,提高企业生产效益,达成企业可持续发展的目标。
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第2章价值流与精益生产理论综述
2.1基本概念
价值流的意义是为了使产品由概念到实施或者由订单到交货所要求的所有各项活动,作者这里主要讨论由订单到交货所要求的所有各项活动,包括増值活动和非增值活动。送些活动包括处理来自客户信息的活动和将产品按照客户要求和生产流程转换给客户的活动。
价值流总的来讲共有两种价值流程,一种是产品层面的价值流程,与制定全方位未来状态的流程,并且和决定改进活动的优先次序相关联,另一种是生产层面的产生大多数改进活动的生价值流程。生产层面价值与制定全方位未来状态的流程及如何决定改进活动的优先次序相关联流程的转变努力必须和产品层面或高水平层面的价值流程的未来状态目标相一致。
从上面的概念我们了解到了价值流,那么什么叫价值流程图价值流程图是对从得到产品订单开始到最终完成交货各个步骤的物流和信息流动生动的简单描述图表。所以当前状态价值流程图遵循从订单到交货的路径来决定产品生产的当前状态。而未来状态价值流程图运用了从当前状态图中识别出的改进机会,这些改进活动在某种条件下能够取得高水准的绩效表现。
价值流具有以下几个性质:(1)隐蔽性,价值流是隐藏在整个商品交付过程中的每一个活动,需要主动去挖掘、去发现;(2)连续性,价值流在企业内部流动,并且是连续不断地;(3)周期性,产品有其生存周期和生命周期,产品的生产、销售随着季节不同有其周期性,体现出了价值流运作的周期性;(4)相关性,价值流在企业内部是相互交合在一起的,分析处理过程比较复杂。
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2.2国内外研究现状
谈到价值流,就不得不说精益思想。随着全球经济的快速发展,信息更新的传播加快,制造企业间的竞争比以往更加激烈。面对市场需求个性化、多样化的挑战,各个制造型企业为了做到运营成本低、质量高服务好及及时的交货等更加具有竞争力的优势,精益生产应当是最佳工具。精益思想(Lean Thinking)源于上世纪80年代日本汽车企业丰田发明的精益生产(Lean Manufacturing)方式,它是大野耐一在反复的实践中总结出来的一种先进的生产管理理念。"精益思想"的名词出现源于美国麻省理工学院的Daniel T.Jones教授经过近10年对几十家汽车的研究分析后出版了具有划时代的一本书:《精益思想》,此书充分从理论上归纳了精益生产中所包含的管理思维,把精益生产的方法延伸到企业经营的各个方面,不只是局限于生产领域,从而促使企业管理层重新审视企业流程制度,识别并消除浪费,创造和增加价值。同时也将精益方式复制和拓展到制造业以外的领域,特别是第三产业。
潘尔顺以企业的生产物流运作为实例,对其现有生产物流中存在的问题进行分析和研究,阐述了生产物流管理的基本概念和价值流管理的相关理论知识。这些生产物流及价值流的理论对改善企业生产物流、提高生产效率提供了强有力的理论支持。他运用价值流理论对公司当前的生产物流模式进行分析研究,发现物料发料过程有很多可以减少浪费的机会,比如料件重复对点等。多品种小批量产品的生产模式,会出现切换次数频繁过窩,换线时间过长,生产周期长等问题,传统的直线型生产流水线的作业方式无法适应。针对这些问题他提出了将价值流理论运用到生产物流中并将其优化的方法,该方法基于绘制价值流程图,通过价值流图析的分析,找出影响生产物流的问题及在生产物流中非增值的活动,通过消除非增值的活动,优化了物流流程,建立物料的后拉动系统,使发料时间由原來的14H减少到2H对于生产线建立单元线的生产方式,运用生产看板系统,实现了同系列产品的模组化生产和模组化出货,降低了出货周期。
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第3章赫斯可产能现状及价值流剖析.............10
3.1公司背景..............10
3.2公司运营核心指标状况....................10
第4章基于价值流分析的产能改善与应用..............28
4.1基于价值流分析的产能浪费消除..................28
4.2精益改善方案设定....................28
第5章总结与展望...................52
第4章基于价值流分析的产能改善与应用
4.1基于价值流分析的产能浪费消除
价值流分析后主要着手于两个方面的改善,一是精益生产所讲的流动,另一个是标准化作业。
1)流动。
主要包括三个方面:信息流动,物料流动和生产的流动。信息流主要依靠MPS系统。物料流动则由拉动和局部拉动,在工序不平衡的地方建立超市。而生产流动的核心内容是标准化作业和均衡化生产,按照节拍时间生产。在定拍流程中,可将不同产品的生产在一段时间内均匀分布。连续流还要做到均衡化生产。利用工作站的重新划分保证每个工作站的时间大致相等,减少等待。
2)标准化。
标准化工作是注重于减少流程中的变化因素,使公司集团能够实现一致的安全、质量、速度和成本指标。精益生产原则是"推动标准化工作"而不是"发布杨准化工作"。与质量和安全一样,标准化工作是一种倡议、愿景、目标或理念。质量能减少缺陷和故障,安全能减少伤害或降低伤害风险。杨准化工作能减少流程偏差,使我们获得一致的安全、质量、速度和成本。标准化工作就是无论谁执行任务,每次都一致地执行任务,获得一致的结果。获得一致性并不能确保质量、速度等等,不好的流程每次都重复得到相同的不良结果。标准化工作不应凌驾于质量或安全之上,标准化流程就是为了减少变异。
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第5章总结与展望
本文以赫斯可液压(上海)有限公司的产品A为例,通过价值流图析的方法,识别和发现浪费的产能及发掘隐形的产能。不增加新的投资,增加产能和有效输出。并以A产品为典型案例,推广到公司其他产品系列。通过参照A产晶顾客为中也,通过图析看出当前现状所存在的问题,利用价值流使得产品运营更加流畅。并运用于以精益生产工具,逐个改善,将现有资源最大化利用,减少新的投资,最后再以标准化形式和设置常规流程如安全-浪费巡检等加以保持和改善现有成果,降低运营成本,使得产品成本具有更高的竞争能力。
价值流程图与其他精益生产工具的结合,可以系统性的解决三个方面的流动(信息流、计划流、生产流)问题,有可以帮助提高准时交货率并改善库存过高的局面。在整个信息和计划上采用主生产计划,克服了之前由于部门分工分散而产生的信息传递过慢的缺陷。也就价值流程图帮助我们不仅仅只看到生产的单个工艺流程,而是整个交付产品的过程。价值流还能帮我们发现更多的浪费,而且找到价值流中的根源。另外价值流可以结合信息流和物料流的联系,这也是价值流程图析的显著优点。
价值流程图是我们开展精益生产的有效工具,也是我们开启精益生产的第一步,而对未来价值流程图的描述又给我们设定了精益目标,也可以说这是我们做企业精益战略思想的规划的一种工具,帮助我们确认生产运营中己经存在的或者送规划中潜在的对客户来讲非增值的部分。它以图标语言表达了公司运营流程中的物料流动、信息流动和生产的均衡与否。结合分析当前价值流程图,去发现和识别隐形产能的机会,杜绝资源的浪费。再根据公司具体情况具体分析,结合精益生产工具,再按照项目类型的不同定义为六西格玛或者快速改进项目去实施,将产能释放出来。最后再用文件其标准化,辅助于一些流趕上的监督使其完善。企业就会做到真正意义上的持续改进,文化上才会有精益思想,产品的竞争力才会大大提高。
参考文献（
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